وقتی خطای وزن دستگاه بسته بندی کیسه تنی خیلی بزرگ است، چگونه تنظیم کنیم؟

ابتدا، استاندارد را روشن کنید: "انحراف بزرگ" چیست؟
دقت توزین دستگاه بسته‌بندی کیسه تنی معمولاً به صورت درصدی از ترازو کامل اندازه‌گیری می‌شود. تجهیزات با دقت بالا معمولاً دارای محدوده خطای مثبت یا منفی 0.1٪ تا 0.2٪ از مقیاس کامل هستند، که برای پودرهای ریز مواد شیمیایی و مواد غذایی{5} مناسب است. دقت درجه صنعتی-بعلاوه یا منفی 0.3% تا 0.5% از مقیاس کامل است که برای اکثر پودرهای معدنی، مصالح ساختمانی و ذرات پلاستیک مناسب است. اگر خطا بیش از 0.5% از مقیاس کامل باشد، از محدوده مجاز فراتر رفته و نیاز به مداخله فوری دارد.
به عنوان مثال: وزن مورد نظر 1000 کیلوگرم در هر کیسه است. طبق استاندارد معمولی مثبت یا منفی 0.5 درصد، خطای یک کیسه منفرد باید در 5 کیلوگرم به اضافه یا منفی کنترل شود. اگر اغلب از مثبت یا منفی 8 تا 10 کیلوگرم بیشتر شود، نشان دهنده خطای بزرگتر است و نیاز به بررسی سیستماتیک دارد.
II. پنج علت اصلی خطاهای بزرگ (رتبه بندی بر اساس اولویت تحقیق)
تجربه میدانی نشان می‌دهد که خطاهای توزین اغلب فقط یک مشکل با ترازو نیست، بلکه یک مشکل سیستمیک ناشی از مواد، تجهیزات و محیط است. عیب یابی به ترتیب زیر توصیه می شود:
مسائل مربوط به نصب و راه اندازی مکانیکی و تداخل (شایع و اغلب نادیده گرفته می شود)
تماس یا گیر کردن بین بدنه ترازو و ساختار اطراف یک علت شایع است. اگر قیف توزین یا قاب کیسه آویزان با اجزای ثابتی مانند ناودان، نرده‌های محافظ یا لوله‌های جمع‌آوری گرد و غبار برخورد کند، نیروی وارد شده به سنسور دزدیده شده یا بیش از حد بارگذاری می‌شود و منجر به رانش خواندن می‌شود. نصب نادرست تجهیزات یا شل شدن پیچ های لنگر باعث ایجاد رزونانس و نیروهای اضافی در حین کار می شود و باعث تکان دادن داده های توزین می شود. هنگامی که جذب شوک کافی نباشد، ارتعاشات موتور، نوار نقاله پیچ و تجهیزات مجاور نیز از طریق پایه به سنسور منتقل می شود.
روش قضاوت سریع: خواندن ابزار را در حالت بدون بار مشاهده کنید. اگر عدد همچنان اندکی نوسان داشته باشد، مانند مثبت یا منفی سه تا پنج رقم یا بیشتر، احتمالاً مشکل تداخل یا لرزش وجود دارد.
② سنسورهای توزین و سیستم های مرتبط با آنها
سنسور مغزی است که داده‌ها را جمع‌آوری می‌کند و وضعیت آن مستقیماً صحت تمام عملیات کنترل بعدی را تعیین می‌کند. رانش صفر ممکن است در اثر بار طولانی مدت، ضربه اضافه بار، رطوبت یا تجمع گرد و غبار ایجاد شود که منجر به انحراف در خط پایه خروجی می شود. سیم‌کشی شل یا اکسیداسیون می‌تواند باعث انتقال متناوب سیگنال شود و باعث شود که مقدار نمایشگر نوسان کند یا حتی با اعداد نادرست ظاهر شود. نیروی نصب ناهموار، مانند بارگذاری ناهموار، می تواند منجر به بار کج روی یک قیف توزین شود که توسط چندین سنسور پشتیبانی می شود. اگر یک گوشه قیف بالاتر یا پایین تر باشد، نیروی محلی متمرکز می شود و در نتیجه انحرافات سیستماتیک در توزین کلی ایجاد می شود.
③ سیستم تغذیه یا تخلیه ناپایدار است (یکی از مقصران واقعی خطا)
بسیاری از سایت‌ها برای رسیدگی به تغذیه صرفاً به مقیاس تکیه می‌کنند، اما مشکل واقعی این است که مواد به طور محکم قرار نمی‌گیرند. هنگامی که تیغه‌های فیدر پیچ فرسوده می‌شوند یا شکاف بوش بزرگ‌تر می‌شود، دبی واقعی با همان سرعت چرخشی به شدت نوسان می‌کند و باعث می‌شود که مواد در مرحله پایانی به درستی جمع‌آوری نشوند. تاخیر در عملکرد یا فشار هوای ناپایدار دریچه پنوماتیک یا شیر پروانه ای باعث می شود زمان خاموشی تغییر کند و در نتیجه چند کیلوگرم اضافی در هر کیسه ایجاد شود. مواد انباشته شده، پوسته پوسته شدن، یا دیواره‌سازی در درگاه تغذیه می‌تواند باعث فروپاشی متناوب یا بیرون راندن مواد شود که منجر به بارگذاری فوری می‌شود. نشتی از نازل پرکننده به یک افزایش نامرئی برای آخرین کیسه تبدیل می شود.
④ نوسانات در خواص مواد
این عاملی است که به راحتی قابل تشخیص نیست اما تأثیر عمیقی دارد. تغییر در رطوبت باعث می شود که پودرهای رطوبت سنجی پس از مرطوب شدن، توده هایی تشکیل دهند که در نتیجه سیالیت کاهش یافته و باعث ایجاد نوسانات پل زدنی و ضربانی در تخلیه، همراه با نوسانات قابل توجه در اندازه گیری می شود. هنگامی که اندازه یا چگالی ذرات ناهموار است، قسمت اولیه دسته متراکم است در حالی که قسمت دوم شل است، که منجر به تفاوت قابل توجهی در وزن برای همان حجم می شود. در طول تخلیه با سرعت بالا-پودرهای بسیار ریز، حباب جریان هوا مستعد رخ دادن است، که منجر به پدیده‌های تخلیه خود{4} غیرقابل کنترل می‌شود.
⑤ تنظیمات نامناسب یا در حال تغییر پارامترهای کنترلی
تنظیم نادرست مقدار پیش برای افزودن سریع و آهسته یک مشکل رایج است. اگر مقدار پیشرو خیلی کم باشد، باعث می شود که مواد درشت خیلی دیر متوقف شود و در نتیجه وزن تخلیه اینرسی بیش از حد ایجاد شود. اگر مقدار پیشرو خیلی زیاد باشد، مواد بیش از حد با افزودن آهسته دوباره پر می شود، که منجر به راندمان پایین و احتمال تخلیه بیش از-در طول مرحله افزودن آهسته می شود. ضریب فیلتر نامناسب باعث می‌شود که داده‌های فیلتر شده بیش از حد سبک باشند و در نتیجه داده‌ها دچار لرزش شوند. یا پاسخ سیستم بسیار کند خواهد بود و نقاط خاموش شدن بحرانی را از دست می دهد. به‌علاوه، برخی افراد به‌طور تصادفی پارامترها را بدون کالیبراسیون و تأیید مجدد تغییر می‌دهند، که می‌تواند باعث ایجاد خطا شود.
III. مراحل تنظیم سیستماتیک (این مراحل را با دقت دنبال کنید و همه آنها را یکجا کامل کنید)
اول: آماده سازی ایمنی و بازرسی بصری (پنج تا ده دقیقه)
ابتدا دستگاه را متوقف کرده، علامت گذاری کنید و برای اطمینان از ایمنی آن را قفل کنید. سپس به صورت چشمی بازرسی کنید: قیف توزین هیچ تماسی با محیط اطراف ندارد. بدنه قیف را با دست فشار دهید تا بتواند آزادانه تا حدودی تاب بخورد. کابل سنسور آسیب ندیده و کانکتورها بدون اکسیداسیون و شل شدن هستند. کیسه-بازوی آویز یا آویز تغییر شکل نداده و بست ها شل نیستند. درگاه تخلیه و بخش انتقال هیچ-میزان زیادی تجمع مواد یا پوسته پوسته شدن ندارند. سپس، از یک سطح سنج برای بررسی مجدد سطح پایه دستگاه استفاده کنید. در صورت لزوم، پدهای لاستیکی جاذب ضربه- را روی پایه، با ضخامت کمتر از بیست میلی متر، اضافه یا بردارید و انکر بولت ها را محکم کنید.
مرحله 2: -کالیبراسیون نقطه صفر (این کار باید انجام شود و باید در حالت تمیز و بدون بار انجام شود)
پیش نیاز برای کالیبراسیون نقطه صفر این است که هیچ کیسه تنی روی سطل ترازو آویزان نشده باشد، مواد باقیمانده، پرسنلی که به آن تکیه داده باشند، و هیچ منبع ارتعاشی قوی در اطراف وجود نداشته باشد. مراحل کار به شرح زیر است: منبع تغذیه را روشن و وصل کنید، پانزده دقیقه پیش گرم کنید تا دمای دستگاه و سنسور تثبیت شود. تمام مواد باقیمانده را در سطل ترازو پاک کنید. کالیبراسیون نقطه صفر را روی صفحه کنترل انجام دهید و تأیید کنید که مقدار نمایش داده شده در محدوده مجاز صفر مثبت یا منفی ثابت است. اگر بدون توجه به اینکه چگونه تنظیم می کنید نمی توان آن را صفر کرد، سیم کشی سنسور، وجود نیروی جانبی مداوم یا گیر کردن، و اینکه آیا خود سنسور مرطوب است یا به ترتیب قدیمی است را بررسی کنید.
مرحله 3: تأیید وضعیت سنسور و کالیبراسیون عدم تعادل بار (هسته هسته)
کالیبراسیون سه نقطه- را با استفاده از وزنه های استاندارد انجام دهید. مجموعه ای از وزنه های استاندارد شناخته شده را آماده کنید که سه نقطه نزدیک ترازو خالی، نیم{2}}بار- و نواحی بار کامل را بپوشانند و آنها را به ترتیب صعودی و نزولی بارگیری کنید. از مقیاس خالی برای تأیید پایداری نقطه صفر استفاده می‌شود، تقریباً 40 درصد از-محدوده کامل مقیاس برای آزمایش خطی-محدوده متوسط، و تقریباً از 70 درصد تا 100 درصد از{10}}محدوده کامل مقیاس برای بررسی اینکه آیا قسمت کامل{{11} بار به پایین کشیده شده است یا دم استفاده می‌شود. اگر قرائت در هر نقطه از مقدار استاندارد در یک جهت منحرف شود، به عنوان مثال، همه 8 کیلوگرم سنگین تر هستند، آنگاه یک ضریب کالیبراسیون کلی است و باید کالیبراسیون محدوده جدیدی در دستگاه انجام شود. اگر انحرافات در زوایای مختلف یکسان نباشد، مشکل عدم تعادل بار است و تعادل خروجی هر سنسور باید تنظیم شود. این را می توان با تنظیم مقاومت تنظیم میکرو{16}}بایاس یا ضریب بایاس در دستگاه به دست آورد.
برای ترازوهای چند{0}}سنسوری، بررسی عدم تعادل بار باید انجام شود. وزن های مساوی باید نزدیک هر نقطه نگهدارنده سطل ترازو قرار گیرد. مقادیر نمایشگر در هر موقعیت باید ثبت شود. تفاوت بین هر نقطه باید کمتر یا مساوی با تلورانس مشخص شده باشد، برای مثال، از 0.05٪ تا 0.1٪ از مقیاس کامل تجاوز نکند. لطفاً برای جزئیات خاص به دفترچه راهنمای ابزار مراجعه کنید. اگر از میزان تحمل فراتر رفت، ارتفاع نصب یا بهره سیگنال سنسور مربوطه باید تنظیم شود.
تعیین کیفیت سنسور: از یک مولتی متر برای اندازه گیری امپدانس مدار پل استفاده کنید. معمولاً ورودی تقریباً 400 اهم و خروجی تقریباً 350 اهم است. برای مرجع به پلاک نام مراجعه کنید. اگر مدار باز یا اتصال کوتاه وجود دارد، آن را مستقیماً تعویض کنید. پس از بارگذاری یک وزن شناخته شده، اگر سیگنال خروجی غیر{6}}خطی باشد و پسماند زیادی داشته باشد، نشان می‌دهد که سنسور از داخل آسیب دیده است یا کرنش سنج مرطوب است و همچنین باید تعویض شود.
مرحله 4: اصلاح قوام سیستم تغذیه
این مرحله برای تبدیل خطاهای نوسانی به خطاهای پایدار و قابل کنترل بسیار مهم است. ابتدا پیچ یا فیدر ارتعاشی را تمیز کنید، آن را برای بازرسی از هم جدا کنید تا بررسی شود که آیا پوسته پوسته شدن یا پل زدن روی دیواره داخلی وجود دارد یا خیر. اگر تیغه های مارپیچی به شدت فرسوده شده اند یا فاصله بوش ناهموار است، تعویض کنید. در مرحله دوم، سیستم فشار هوا را بررسی کنید تا مطمئن شوید که فشار منبع هوا پایدار است یا خیر. نصب یک مخزن تثبیت کننده فشار توصیه می شود. بررسی کنید که آیا پاسخ شیر الکترومغناطیسی سریع و قاطع است و آیا میله سیلندر گیر کرده است. سپس، مطمئن شوید که درگاه تخلیه در مرکز قرار دارد. مرکز تخلیه باید تا حد امکان به مرکز هندسی قیف نزدیک باشد تا نیروهای ضربه نامتقارن کاهش یابد.
مرحله 5: بهینه سازی پارامتر (مقادیر پیش پرداخت برای اضافه کردن سریع یا آهسته کلیدهای کلیدی هستند)
به عنوان مثال، منطق تغذیه دوگانه{0}}دوگانه، یعنی جمع درشت و اضافه کردن دقیق را در نظر بگیرید. هنگامی که وزن فعلی بزرگتر یا مساوی با وزن هدف منهای زمان افزایش ریز باشد، سیستم از افزودن درشت به افزودن ریز تغییر می کند. این زمان سررسید باید از طریق آزمایش‌های مکرر بر اساس ویژگی‌های مواد و زمان پاسخ تجهیزات تعیین شود. روش کلی این است که ابتدا یک زمان پیشروی محافظه کارانه مانند 5 درصد وزن هدف تعیین کنید و سپس ده کیسه را به طور مداوم وزن کنید تا میانگین مازاد بری محاسبه شود. اگر میانگین بیش از حد مثبت و بیش از حد بزرگ است، به طور مناسب زمان تحویل را افزایش دهید. اگر منفی و خیلی کوچک است، زمان تحویل را کاهش دهید. هر تنظیم نباید خیلی بزرگ باشد. توصیه می شود با افزایش 0.5 کیلوگرم یا 1٪ افزایش تا زمانی که خطا در محدوده مجاز ثابت شود، تنظیم شود.
تنظیم پارامترهای فیلتر نیز بسیار مهم است. اگر قرائت ابزار در طول مرحله افزودن درشت نوسانات شدیدی داشته باشد، می توان عمق فیلتر را به طور مناسب افزایش داد، اما برای جلوگیری از تأثیرگذاری بر سرعت پاسخ مرحله افزودن ریز، زیاد دور نروید. معمولاً یک تنظیم فیلتر{2} در سطح متوسط ​​کافی است.
پس از تکمیل تمام تنظیمات فوق، ضروری است که مجدداً یک تأیید کالیبراسیون کامل از جمله نقطه صفر، برد و اضافه بار انجام شود. همچنین حداقل ده کیسه را با مواد واقعی آزمایش کنید و وزن خالص هر کیسه را ثبت کنید. مقدار متوسط ​​و انحراف معیار را محاسبه کنید و قبل از شروع مجدد تولید تأیید کنید که واجد شرایط است.
IV. نگهداری روزانه و اقدامات پیشگیرانه
گرد و غبار روی قیف، درگاه تخلیه و سطح حسگر را به طور مرتب تمیز کنید تا از تأثیر گرد و غبار انباشته بر محموله جلوگیری شود. یک بار در ماه یکبار{1}}نقطه صفر و بررسی اضافه بار انجام دهید. با استفاده از وزنه‌های استاندارد هر سه ماه یک بار تأیید کالیبراسیون کامل مقیاس-را انجام دهید. به تغییرات دما و رطوبت محیط توجه کنید. سنسورها و ابزار دارای محدوده دمای کاری هستند. در محیط های شدید، اقداماتی مانند عایق کاری یا تهویه مطبوع باید انجام شود. یک دفتر کل اصلاح پارامتر ایجاد کنید. پس از هر تغییر پارامتر، رکورد را امضا کنید و یادداشت های تأیید را برای جلوگیری از عملیات تصادفی ایجاد کنید.
تا زمانی که مراحل فوق برای بررسی و تنظیم سیستماتیک دنبال شود، خطاهای توزین اکثر دستگاه های بسته بندی کیسه تنی را می توان به سطح ایده آل بازگرداند. اگر پس از بررسی جامع باز هم مشکل حل نشد، توصیه می‌شود برای تشخیص در سایت- با سازنده تجهیزات یا یک مهندس مترولوژی حرفه‌ای تماس بگیرید.